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解析丰田TNGA如何重新设计“汽车生产方式”
丰田TNGA架构解决的是如何在现有投入中合理分配，形成更大的投入精准度，以此设计生产出满足消费者需求的产品，解决目前汽车生产与销售的种种发展矛盾。
丰田TNGA架构
67年前，丰田将CE体制引入产品开发，逐渐形成了以CE体制为核心的产品研发体系，在CE体制下，丰田创造了前所未有的高利润以及高效率。
但随着全球汽车市场的变化，CE体制下的产品研发体系已经不能完全满足当今汽车市场的发展需求，为此丰田推出了全新的TNGA架构。
在TNGA架构正式引进中国之前，汽车预言家通过10个问题梳理丰田TNGA架构究竟是什么？它有哪些特点？能够解决丰田在当下发展过程中的什么问题？同时，与CE体制对比，TNGA又会有哪些升级的地方？未来TNGA架构下的产品，会有怎样的提升？
TNGA的含义是什么?
TNGA作为英文“Toyota New Global Architecture”的首字母缩写，其直译解释是“丰田全新全球体系架构”。
丰田TNGA架构
TNGA不是一个特定的平台，而是丰田一个全新的体系架构，甚至可以说这是丰田生产理念的一种转变。它将提高汽车的基本性能，提升产品竞争力，制造富有魅力的“更好的汽车”。
可以说TNGA是丰田精益化生产(TPS)的再次升级!说到TPS，丰田的这种精益化生产并非是指某种生产方式，而是从设计到生产再到质检甚至人员管理上所有业务的涵盖。也就是基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡，这也就是TPS的精髓。
TNGA解决全球汽车生产哪些矛盾?
作为从一开始就谋求整体发展的汽车厂家，繁杂的生产线使得丰田解决任何一个问题都会牵动整体，换句话说，解决一个问题对丰田来说伤筋动骨，解决一套问题也是如此。或许从这一角度理解丰田这一次推出的TNGA架构就是丰田针对汽车发展瓶颈做出的一套重新制造汽车的综合解决方案。
因此，丰田TNGA架构解决的是如何在现有投入中合理分配，形成更大的投入精准度，以此设计生产出满足消费者需求的产品，解决目前汽车生产与销售的种种发展矛盾。
TNGA实现的最终目的
丰田基于TNGA架构下生产的产品，给消费者最直观的印象，制造终端售价20万元让消费者享受30万元品质的汽车。
这一代产品将极大的提升车辆的操控强，并提供更优秀的外观设计，绝不单纯局限在燃油经济性一方面。
可以说丰田的全新TNGA架构是丰田的一个改革，而这个改革是从人员到机器的变化，绝不单单是一个无关痛痒的改变。
而在丰田企业内部，新的架构将及时的向生产部门更快的反应市场的诉求，以此来提升企业沟通效率，降低人员成本。
TNGA为丰田带来的产品变化
TNGA将对丰田产品性能的七个方面改变，分别是零部件通用、动力性能、燃油经济性、外观设计个性化、车身结构、底盘重心、以及成本把控。
动力性能提升15%：丰田将全面更新车型的动力总成、变速箱和HYBRID系统，未来能够将动力性能提高15%以上。
新动力总成系统大幅提高油耗和动力性能
燃油效率提升20%：通过改进发动机性能提高汽车燃油效率让汽车更省油，传统燃油车可提高20%燃效，混合动力车型也可提高15%燃效。
外观设计更加个性化：在TNGA理念下，丰田将摒弃过去一贯的“保守中庸”理念在汽车的外观设计上多着笔墨，新款雷克萨斯和第四代普锐斯即可看出丰田在设计上的变化。
车身钢性提高30%~65%：利用激光螺旋焊接打造全新的车身结构，整体刚性提高了30%~65%，提高了车辆的安全与操控性。
利用激光螺旋焊接打造全新的车身结构
追求车辆低重心：基于TNGA架构实现汽车更加稳定、舒适的操控性能，打造同级别中顶级水平的低重心，以组建的低位装配实现低重心化、减少车身侧倾。乘坐更加舒适的同时加强了驾驶操控性。
成本降低20%：在底盘、悬挂等部分进行灵活的零部件共用，将汽车生产成本缩减20%。
零部件通用率达到70%-80%：同平台车型使用大量的通用化零部件，将最初通用比例为20%至30%，最终达到70%甚至80%。
在TNGA架构计划中，丰田的目标是将4000至5000种零件中的半数通用化，其中范围涵盖底盘悬架、发动机、变速箱和座椅等零件，并划归为两大部分：发动机舱和驾驶座位接口设备，以这样的方式实现共用。
在新的TNGA架构下，丰田不但共用零部件和总成，还将与供应商更紧密的合作来降低成本。
在车型生产平台上，丰田基于TNGA架构，将会集成从A0级、A级、B级(前置前驱)、电动车、混动等多种车型的生产。
TNGA对丰田企业内部架构变革
在TNGA架构下，丰田汽车将与相关供应商合作，通过简约化、紧凑化的结构提高生产效率，从而达到空间减少75%、投资减少50%的效果。
通过TNGA缩短产品研发工时。TNGA下的研发工时比传统方式降低20%以上，以此进行再投资以更好的强化产品竞争力。TNGA有效对CE制度进行改进，进一步缩短研发周期和研发成本，使资源进一步被利用，集中最佳资源、机动性等来提升某一环节的速度效率，从而为有竞争力的产品做最大效率的工作。
通过简化结构提高生产效率
根据产品重新划分人力资源。丰田在TNGA架构下将会进一步优化内部人才，将销售与生产端充分连接，更高效率的提升内部沟通，以此来解决供给两侧不平衡的状况。将人才归揽统筹，使其变得更加合理化并且迅速有效，不能有一刻的停滞，这是一个基于生产环节最底层开始的理念。
优化投入方式。未来TNGA将会构建模块化生产，而新模块化将作为生产环节中的重要部分，未来模块化平台可以让初始投入减少40%，生产成本减少20%。优化的成本“专款专用“，继续作为投入到本次单元研发中，使产品投入转变为”120%“，从而在产品性能与配置上平行对比时超越竞品，长远发展中形成技术加速优势。
丰田从CE制度走向TNGA的原因
过去丰田造车处于CE制度下，这种制度下每类车型都是独立分支，但由于丰田旗下车型繁多，形成多达100种平台，800种发动机，CE制度可能存在资源极大的浪费，而TNGA则会更巧妙高效的共用零部件、总成以及企业资源，以此来降低开发成本。
未来丰田将会在TNGA架构下，完全改善过去普及一项技术过于漫长的现状，进一步缩减成本和研发时间。
TNGA会彻底淘汰丰田CE制度吗?
丰田汽车从CE制度走向TNGA架构，但并不意味着将完全摒弃CE制度。在未来发展中，“CE制度”和“TNGA”是制造更好汽车的两个车轮。
据了解，丰田根据CE制度制造每款最佳的汽车，按车型精心设计零部件。同时，CE制度是自下而上的提高每款车型的魅力，而TNGA则是通过核心技术自上而下的研发集聚、锤炼“思维能力”，从而进行人才培养。
丰田TNGA与大众MQB模块的根本不同是什么?
有人认为丰田TNGA与大众的MQB几近相同，大众基于MQB平台覆盖了A0级、A级、B级和C级四个级别，而TNGA也有意在同平台推出多级别车型，二者都是单纯基于同平台上打造多车型，以此缩减成本，但MQB与TNGA实际有着本质的区别。
丰田TNGA架构与大众MQB模块化平台对比
TNGA并不是单一的像MQB一样，以一个底盘去构建模块，丰田更强调在零部件上通用共享，同时为了打造日后的一种生产架构。
TNGA作为一个新架构，涵盖了从全新的底盘、发动机生产，到零部件通用，再到由企业进一步的精益化管理，保证产品力的同时，实现进一步的成本降低。
据了解，TNGA架构与MQB在相同的产量下，丰田的新架构优化后仅需要大众60%的员工数即可完成。
未来TNGA存在的风险
一是产品质量，二是人员把控。
并不是说丰田的TNGA绝对完美，虽然丰田在成本控制方面做的相当好，在新的TNGA思路的支撑下，这种优势将继续扩大，但产品质量与成本的比重如何做到最优解，这是对于TNGA未来所面临的考验。
TNGA引入中国具体措施
在今年上海车展丰巢之夜中，丰田宣布TNGA全球架构即将入华，一汽丰田和广汽丰田将基于TNGA分别打造不同产品，正式进军该细分领域。
其中，广汽丰田已经率先引进丰田最新的TNGA全球化架构，第八代凯美瑞将作为首款TNGA车型在11月发布。按照一汽丰田规划，明年将推出一款全新小型SUV——国产C-HR。全新小型SUV将基于C-HR原型车进行国产，导入TNGA的一汽丰田第四工厂将于明年6月投产。
第八代凯美瑞采用了完全颠覆式的设计理念，拥有两种不同的外观，由于TNGA倡导零部件小型化和超薄化，新车的机械件、结构件等体积得到大幅缩减，因此设计师在描绘造型时的自由度得到明显提升。
除了颠覆性的外观，还有大到平台、发动机、变速箱、底盘、车身，小到每一个零件，方向盘，踏板，座椅等都是全新设计，算得上是真正意义的“新一代”。TNGA重点强调的更好驾乘体验，也是第八代凯美瑞相比以往所做出的巨大进化。
未来预计到2020年左右丰田约占半数的销售车辆将依次替换为TNGA车型。
在日本的丰田汽车工厂可以学到什么
学习丰田公司精益生产方式。有人说，丰田经验已经过时，可是亲临元町整车组装厂现场考察，感受到的却是一种强烈的震撼。丰田生产方式完全颠覆了传统的“制造”概念，它让十分繁杂的汽车组装生产过程变成了一种智慧和艺术。
丰田生产方式也叫精益生产方式，诞生于20世纪50年代，由丰田公司第三代社长丰田英二和他的伙伴大野耐一创造性提出，是一种适应市场需求多样化变化趋势的高效率规模化生产组织管理方式。与以美国福特汽车公司为代表的大规模生产方式最大不同在于，丰田生产方式适用于多品种、小批量混合生产条件下的生产组织，解决了多品种、小批量条件下产品高品质和低消耗难题。丰田生产方式是世界制造业发展史上的一次重大革命，被誉为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
丰田生产方式真正受到尊重并得到广泛认可是在20世纪70年代石油危机以后。1973年世界因中东战争爆发石油危机，日本经济因此受到重创，国民经济下降到负增长的状态，汽车工业更是深受能源危机之困而成为重灾区。此时唯有丰田公司一枝独秀，其发展不但没有受到石油危机的影响，而且还获得较好的盈利，并连年增长。这无疑是一个奇迹，是丰田公司卓越的生产组织方式创造的奇迹。于是丰田生产方式声名鹊起，先在日本得到了普及推广，并很快风靡全球。1990年，麻省理工学院教授詹姆斯•沃麦克和丹尼尔•琼斯等教授历时五年研究，出版了丰田专著《改造世界的机器——精益生产的故事》，第一次以精益生产 （Lean Production）的概念精辟地表达了精益生产方式的内容。该书的出版及被翻译成多种语言，使精益生产方式成为制造业领域广为传播的先进制造管理模式。精益生产方式创造了丰田公司乃至日本汽车产业持续高速发展并一举超越美国的神话，已成为“日本制造”的一张靓丽名片，乃至日本工业参与全球竞争的核心战略。丰田公司因其成为亚洲唯一向世界输出价值观和管理思想的公司而誉满全球，丰田公司以及它创造的精益生产方式已成为日本的荣誉和骄傲。
对于丰田精益生产方式，以前只是限于文献学习研究，虽对其看板管理、准时生产、标准化有所认识，但说实在的是浅尝辄止，只见树木不见森林。以前只觉得精益生产方式好，好如海市蜃楼，却不知其中之妙。丰田公司有一个重要理念叫“解决问题在现场”，让我深受启发。丰田之行第一个感悟就是，不到丰田公司生产现场，绝难以把握丰田精益生产方式的精髓，绝难以领会丰田精益生产方式的真谛。
此次亲临丰田公司元町厂近距离考察丰田精益生产流程，期待解开关于丰田生产方式的许多困惑，探究丰田生产方式的精髓。元町厂是丰田精益生产的发源地，也是丰田皇冠车的主要产地，从1959成立至今，已出产了第13代皇冠。在元町厂，我们得以与原汁原味的“看板管理”和“准时生产”有了最亲密的接触，我们亲眼目睹了“无门式工法”的效率和“拉绳呼叫开关”的管理奇妙。偌大的厂房内，流水线舒缓地流动，零部件有序地配给，现场员工自动地工作，人机一体，浑然天成，一股敬意禁不住在心中油然而生。
元町整车组装参观之后，情绪兴奋，久久不能平静。我甚至还来不及探寻究竟什么是丰田生产方式的精髓，就不得不结束了现场的考察过程。
就在我满怀失望而有些苦闷的时候，我们一行被大巴载到同样位于元町的丰田展览馆继续参观。也正是在这里我突然惊喜地发现了丰田生产方式的精髓，也可以说是丰田模式成功的秘笈所在。
丰田展览馆里展示着丰田公司的产品和技术，更展示着丰田公司掩藏在产品背后的独特的价值理念。
譬如：丰田人从事的是丰富人们生活的事业；丰田公司不仅仅是制造精美车辆，更要为地球和社会可持续发展做贡献；制造即育人；带“人”字旁的“自働化”与“准时生产”是“丰田生产方式”的两大支柱…
带“人”字旁的“自働化”，这是我第一次听到，也是第一次看到，就在刚刚离开的元丰田町整装厂。至此，我豁然开朗了。
这也解开了我这几年一直未曾解开心头之惑：令人顶礼膜拜的丰田精益生产方式为什么引发了2009年丰田汽车大规模召回事件？原来，有“成本杀手”之称的丰田公司第十代社长渡边捷昭，强力实施“成本领先战略”，使丰田公司这艘巨舰逐渐驶离了以人为本的“自働化”航向。
丰田之行，终于让我恍然醒悟，坚持“以人为本”的自动化理念，让人自动自发工作，才是“丰田生产方式”的精髓！
