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质量管理制度
总 则
第一条 目的
为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。
第二条 范围
产品质量管理制度范文本质量管理制度包括：
1.质量检验标准；
2.不合格品的监审；
3.仪器量规的管理；
4.制程质量管理；
5. 成品质量管理；
6.产品质量异常反应及处理；
7.产品质量确认；
8.质量管理教育培训；
9. 产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
第三条 制定质量检验标准的目的
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条 检验标准的内容：应包括下列各项
(一)适用范围
(二)检验项目
(三)质量基准
(四)检验方法
(五)抽样计划
(六)取样方法
(七)群体批经过检验后的处置
(八)其它应注意的事项
第五条 检验标准的制定与修正
1.各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条 检验标准内容的说明
(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。
(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
(六)群体批经过检验后的处置：
1.属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。
2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。
不合格品的监审办法
第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
本产品质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。 第九条 实施要点
(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。
(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
1.是否能维修或必须报废。
2.检修是否符合经济效益。
3.是否为生产的急需品。
4.是否能转用于另一等级产品。
5.是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
(四)监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条 仪器校正、维护计划
1．周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2．年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条 校正计划的实施
1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由产品质量管理制度thldl.org.cn单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3．仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡“内，一式二份存于使用部门。
第十二条 仪器的维护与保养
1.由使用人负责实施。
2.在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3.维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4.检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5.久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6.一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
7.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
8.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
制程质量检验
第十三条 制程质量异常的定义
(一)不良率高或存在大量缺点。
(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第十四条 制程质量检验
1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：
3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。
(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单“呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。
5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。
7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单‘反应处理。
第十五条 实施要点
1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2.填写异常处理单需注意：
(1)非量产者不得填写。
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
(4)如本单位就是责任单位，则先确认。
3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
第十六条 制程自主检查
1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单“见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送产品质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。
成品质量管理
第十七条 成品质量检验
成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。
第十八条 出货检验
质量异常反应及处理
第十九条 原物料质量异常反应
1.原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。
2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，产品质量管理制度部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理
1.在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2.制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经质量管理部复核才可报废)。
产品质量确认
第二十一条 质量确认时机
经理室生产管理人员于安排“生产进度表“或“制作规范“生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的”异常处理单“由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
2.批量生产前的质量确认。
3.客户附样与制品材质不同者。
4.客户要求质量确认。
5.生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6.经经理或总经理指示送确认者。
第二十二条 确认样品的生产、取样与制作
1.确认样品的生产
(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。
2.确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认 。
第二十三条 质量确认书的开立作业
1.质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。
2.客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单“呈经理批示，并依批示办理。
第二十四条 质量确认处理期限及追踪
1.处理期限
营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。
2.质量确认追踪
质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
3.质量确认的结案
质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。
产品质量管理制度教育训练办法
第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对产品质量管理制度理论与实施技巧有良好基础，以发挥产品质量管理制度的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。
第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。
第二十七条 实施要点
(一)依教育训练的内容，分为以下三类：
1.质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。
2.质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。
3.协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。
(二)依训练的方式，分为以下二种：
1.厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。
2.厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划“列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练年度计划“列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。
(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。
质量异常分析改善
第二十八条 质量异常统计分析
1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
2、质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表“将异常项目汇总编制“抽检异常周报“送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
第二十九条 制程质量异常改善“异常处理单“经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单“所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第三十条 质量管理圈活动
为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现“目标经营管理“，公司内各部门来共同组成产品质量管理制度圈，以推动改善工作。
附 则
第三十一条 实施与修订
本产品质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。
品质管理规定的内容
关于品质管理规定的内容
引导语：为确保及提高产品品质符合管理及市场需要，完善产品品质管理制度，制定了品质相关管理规定，下面我给大家介绍关于品质管理规定的相关资料，希望对您有所帮助。
总 则
第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围 本细则包括：(一)组织机能与工作职责;(二)各项品质标准及检验规范;(三)仪器管理;(四)品质检验的执行;(五)品质异常反应及处理;(六)客诉处理;(七)样品确认;(八)品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。
各项品质标准及检验规范的设订
第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范;(二)在制品品质标准及检验规范;(三)成品品质标准及检验规范的设订;
第五条：品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范“，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“品质标准及检验规范设(修)订表“一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于“品质标准及检验规范设(修)订表“内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“品质标准及检验规范设(修)订表“，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
仪器管理
第七条：仪器校正、维护计划(一)周期设订仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表“设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。(二)年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表“、“仪器维护计划实施表“做为年度校正及维护计划实施的依据。
第八条：校正计划的实施(一)仪器校正人员应依据“年度校正计划“执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡“内，一式二份存于使用部门。(二)仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过品质管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单“以确保仪器的`精确度。
第九条：仪器使用与保养1、仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范“内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由品质管理部不定期抽检。 5.仪器保养(1)仪器保养人员应依据“年度维护计划“执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡“内。(2)仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外表请修申请单“并呈主管核准后送采购办理外协修造。
原物料品质管理
第十条;原物料品质检验(1)原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理办法“的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立材料验收单(基板)“、“材料验收单(钻头)“及“材料验收单(一般)“，通知品质管理工程人员检验且品质管理工程人员于接获单据三日内，依原物料品质标准及检验规范的规定完成检验。 (2)“材料验收单“(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商品质记录卡“，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商品质统计表“及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表“，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
制造前品质条件复查
第十一条：制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)品质管理部主管收到“制造通知单“后，应于一日内完成审核。(一)“制造通知单“的审核1、订制料号-pC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。2、种类-客户提供的油墨颜色。3、底板-底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。4、品质要求-各项品质要求是否明确，并符合本公司的品质规范，如有特殊品质要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。5、包装方式-是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。6、是否使用特殊的原物料。(二)制造通知单审核后的处理1、新开发产品、“试制通知单“及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其品质要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单“送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。2、新开发产品若品质标准尚未制定时，应将“制造通知单“交研发部拟定加工条件及暂订品质标准，由研发部记录于“制造规范“上，作为制造部门生产及品质管理的依据。第十二条：生产前制造及品质标准复核(一)制造部门接到研发部送来的“制造规范“后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：1、该制品是否订有“成品品质标准及检验规范“作为品质标准判定的依据。2、是否订有“标准操作规范“及“加工方法“。(二)制造部门确认无误后于“制造规范“上签认，作为生产的依据。
制程品质管理第十三条：制程品质检验(一)质检部门对各制程在制品均应依“在制品品质标准及检验规范“的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。(二)在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IpQC负责检验：1、钻孔-IpQC钻孔科日报表。2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IpQC修一日报表。 3、修二-针对镀铜(Cu)易(Sn/pb)后15条以上分别检验记录于IpQC修二日报表。4、镀金-IpQC镀金日报表。5、底片制造完成正式钻孔前由品质管理工程科检验并记录于“底片检查要项“。6、其他如“喷锡板制程抽验管理日报表“、“QAI进料抽验报告“、“S/M抽验日报表“等抽验。(三)品质管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：1、钻头研磨后“规范检验“并记录于“钻头研磨检验报告“上。2、切片检验分pIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。(四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单“呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单“呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。(六)各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单“反应处理。(七)制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单“反应处理。
第十四条：制程自主检查(一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单“见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。(三)制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法“实施。
成品品质管理
第十五条：成品品质检验成品检验人员应依“成品品质标准及检验规范“的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。
第十六条：出货检验每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报“出货检验记录表“见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
品质异常反应及处理
第十七条：原物料品质异常反应(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格“或“不合格“，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法“的规定呈核与处理。(二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质管理部应依异常项目开立“异常处理单“送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十八条：在制品与成品品质异常反应及处理(一)在制品与成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单“，并应立即向有关人员反应品质异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保品质。(二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单“提报，并经品质管理部复核才可报废)。第十九条：制程间品质异常反应收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品品质不合格时，应填写“异常处理单“详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(品质管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
成品出厂前的品质管理
第二十条：成品缴库管理(一)品质管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡“、“QAI进料抽验报告“及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。(二)品质管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单“详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。(三)品质管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单“呈总经理批示。 第二十一条：检验报告申请作业(一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单“一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及品质要求后送总经理室产销组。(二)总经理室产销组人员接获“检验报告申请单“时，应转经理室生产管理人员(品质要求超出公司成品品质标准者，须交研发部)研判是否出具“检验报告“，呈经理核签后把“检验报告申请单“送总经理室产销组，转送品质管理部。(三)品质管理部接获“检验报告申请单“后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表“一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单“送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。(四)特殊物、化性的检验，品质管理部接获“检验报告申请单“后，会同研发部于制造后取样检验，品质管理部人员将检验结果转填于“检验报告表“一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表“送产销组，第二联自存。(五)产销组人员在接获品质管理部人员送来的“检验报告表“第一联及“检验报告申请单“后，应依“检验报告表“资料及参酌“检验报告申请单“的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章“后送营业部门转客户。
产品品质确认
第二十二条：品质确认时机经理室生产管理人员于安排“生产进度表“或“制作规范“生产中遇有下列情况时，应将“制作规范“或经理批示送确认的“异常处理单“由品质管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“品质确认表“，连同确认样品送营业部门转交客户确认。(一)批量生产前的品质确认。(二)客户要求品质确认。(三)客户附样与制品材质不同者。(四)客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。(五)生产或品质异常致产品发生规格、物性或其他差异者。(六)经经理或总经理指示送确认者。
第二十三条：确认样品的生产、取样与制作(一)确认样品的生产1、若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。(二)确认样品的取样品质管理部人员应取样二份，一份存品质管理部，另一份连同“品质确认表“交由业务部送客户确认。第二十四条：品质确认书的开立作业(一)品质确认书的开立品质管理部人员在取样后应即填“品质确认表“一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“品质确认表“上加盖“品质确认专用章“转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表“上注明“确认日期“后转交业务部门。(二)客户进厂确认的作业方式客户进厂确认需开立“品质确认表“品质管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质管理部人员填报“异常处理单“呈经理批示，并依批示办理。第二十五条：品质确认处理期限及追踪(一)处理期限营业部门接获品质管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，品质确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。(二)品质确认追踪品质管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。(三)品质确认的结案品质管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“品质确认表“后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表“上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。
品质异常分析改善
第二十六条：制程品质异常改善 “异常处理单“经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单“所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第二十七条：品质异常统计分析(一)品质管理部每日依IpQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表“送经理核示后，送制造部一份以了解每日品质异常情况，以拟改善措施。(二)品质管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表“将异常项目汇总编制“抽检异常周报“送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。(三)各科生产中发生异常时拟报废的pC板，应填报“成品报废单“会品质管理部MpB确认后始可报废，且每月5日前由品质管理部汇部填报“制程料号别报废原因统计表“见(附表)送有关部门检查改善。
第二十八条：品质管理圈活动为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及品质意识，以团队精神共谋产品品质的改善，公司内各部门得组成品质管理圈，以推动改善工作。
附 则
第二十九条 实施与修订本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。
;品质部部门规章制度
转载以下资料供参考
品管部职责
部门名称
品管部
上级部门
总经办
上级主管
总经理
下属部门
无
主管岗位
品质主管
部门编号
OD-10
所属岗位
品质主管、来料品管、制程品管、成品品管
岗位编制
人
部门目标
建立完善的品质管理体系，准确、及时、有效地监控各环节品质活动，使品质达到公司的目标
部门职责
1、品质活动
1）来料检验；
2）过程检验；
3）成品检验；
4）出货检验；
5）建立产品检验规范。
2、质量管理
1）品质管理体系建立；
2）品质管理制度建立；
3）制定品质目标；
4）制定品质审核计划；
5）定期监督品质目标达成；
6）客户投诉处理；
7）开展品质改进活动；
8）质量异常的调查、统计、分析、处理、追踪；
9）协助供应商考核评估；
10）负责组织协调品质管理相关活动。
3、质量策划
1）品质定位策划；
2）参与工艺质量设计；
3）建立相应的品质培训制度并组织实施；
4）制定培训计划，定期对员工进行培训；
5）开展品质活动，提升员工品质意识。
管理权限
1、公司品质方针制定参与权
2、品质管理制度及标准的编制，执行权
3、相关信息、资源获取权及其他部门协同权
4、供应商及外协厂品质管理权
5、公司产品形成全过程各环节的品质检查、监督权
管理责任
1、品质管理控制方法负责
2、对质量检测及质量标准负责
3、对成品质量负责
4、对成品合格率负责
5、对提升产品合格率负责
6、对外协质量达成率负责
7、对质量成本负责
品质部管理制度有哪些
品质抽样办法
1.总则
1.1制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1.2适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1.3权责单位
(1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.作业规定
2.1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2.2检验原则
(1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
(2)检验方式如需调整，应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。
2.3检验方式转换说明
2.3.1转换核准程序
(1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。
(2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。
(3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批(不包括两次交验复检批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)时，品管部可以申请改用加严检验。
2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格(允收)时，品管部可以改用正常检验方式。
2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格(允许)，且在所抽取之样本中，无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格(拒收)时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2.4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理(含)以上人员核准，应采用全数检验:
(1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。
(2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
(3)入库检验及加工过程中不良甚多时。
(4)品质极不稳定的。
(5)其他状况有必要实施全数检验时。
3.附件
HA01-1《样本代码表》
HA01-2《抽样表》
进料检验规定
1.总则
1.1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性:
(1)检验工作容易者，如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
(3)品质特性变异大者。
2.2.2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性:
(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小者。
(4)破坏性之试验。
2.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种:
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2.5允收水准(AQL)
2.5.1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:
(1) CR缺陷，AQL=0。
(2) MA缺陷，AQL=1.0%。
(3) MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2.6检验依据
2.6.1电气零件
依据下列一项或多项:
(1) 零件规格书。
(2) 零件确认报告书。
(3) 有关检验规范。
(4) 国际、国家标准。
(5) 比照认可样品。
2.6.2外观、结构及包装材料
依据下列一项或多项:
(1) 技术图纸。
(2) 零件确认报告书。
(3) 有关检验规范。
(4) 国际、国家标准。
(5) 比照认可样品。
3 作业规定
3.1作业程序
(1) 供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位(IQC)验收。
(2) 品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
(3) 品管人员判定合格(允收)时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
(4) 品管人员判定不合格(拒收)之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
(5) 品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
(6) 品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请:
(A) 供应商或采购人员认定判定有误时。
(B) 该项物料生产急需使用时。
(C) 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
(D) 其他特殊状况时。
(7) 品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定:
(A) 由品管单位重新抽检。
(B) 指定某单位执行全数检验予以筛选。
(C) 放宽标准特准使用。
(D) 经加工后使用。
(E) 维持不合格判定。
(8) 上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
(9) 供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
(10) 进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3.2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理:
(1) 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
(2) 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
(3) 视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3.3其他规定
(1) IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
(2) IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
(3) 本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
4 附件
HA02-1《进料检验记录》
HA02-2《不合格通知单》
HA02-3《进料检验日报表》
制程管理规定
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3权现单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1管制责任
2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任:
(1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
(2)提供完整的技术资料、文件。
(3)维护、保养设备与工装，确保正常动作。
(4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
(5)会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任:
(1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
(2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
(3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
(4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任:
(1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
(2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
(3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC(Process Quality Control )，其工作程序规定如下:
(1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
(2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:
(A)制造命令。
(B)产品用料明细表(BOM)
(C)检验用技术图纸。
(D)检验规范、检验标准。
(E)工艺流程、作业标准。
(F)品质历史档案。
(G)其他相关文件。
(3)制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作:
(A)工艺流程查核。
(B)使用物料、工艺夹具查核。
(C)使用计量仪器点检。
(D)作业人员品质标准指导。
(E)首件产品检查。
(4)制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下:
(A)8:00。
(B)10:00。
(C)13:00。
(D)15:00。
(E)18:00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。
(5)PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
(6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
(7)重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
(8)重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线(机)处理，制止其继续制造不良。
(9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下:
(1)作业不良
(A)作业失误。
(B)管理不当。
(C)设备问题。
(D)其他因作业原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)采购物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
(3)设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.3.2不良率计算方式
(1)制程不良率
制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%
物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%
(3) 抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%
3. 附件
HA03-1《制程巡检记录表》
HA03-2《全检站检验日报表》
HA03-3《制程异常通知书》
质量管理制度如何建立
、先
解质量管理制度
内容：
1、总
则
2、仪器管理
3、原物料品质管理
4、制造前品质条件复查
5、制程品质管理
6、
品品质管理
7、品质异
反应及处理
8、
品
厂前
品质管理
9、产品品质确认
10、
品质异
析改善
11、
附
则
二、建立各
品质管理制度及流程
三、建立品质标准文件；
四、建立执行文件；
五、建立记录文件表格
六、建立执行考核
案
保证各项制度
效执行
质量管理制度的主要内容
法律分析：1、组织领导。2、总经理质量责任制。3、质量方针与质量目标。4、质量管理制度。5、质量奖惩考核办法。6、质量管理网络图。
法律依据：《企业质量管理制度》
第二条 范围 本细则包括：(一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检查与改善。
第三条 组织机能与工作职责 本公司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准及检验规范的设订
第四条 品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三)成品品质标准及检验规范的设订;
第五条 品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准 总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范“，并参考国家标准同业水准国外水准客户需求本身制造能力 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“品质标准及检验规范设(修)订表“一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。(二)品质检验规范 总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将检查项目料号(规格)品质标准检验频率(取样规定)检验方法及使用仪器设备允收规定等填注于“品质标准及检验规范设(修)订表“内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条 品质标准及检验规范的修订 (一)各项品质标准、检验规范若因机械设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予以修订。(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“品质标准及检验规范设(修)订表“，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
品质管理制度的制程
(一)质检部门对各制程在制品均应依在制品品质标准及检验规范的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。
(二)在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC负责检验：
1、钻孔-IPQC钻孔科日报表。
2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。
3、修二-针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。
4、镀金-IPQC镀金日报表。
5、底片制造完成正式钻孔前由品质管理工程科检验并记录于底片检查要项。
6、其他如喷锡板制程抽验管理日报表、QAI进料抽验报告、S/M抽验日报表等抽验。
(三)品质管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：
1、钻头研磨后规范检验并记录于钻头研磨检验报告上。
2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
(四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立异常处理单呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。
(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立 异常处理单呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
(六)各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以异常处理单反应处理。
(七)制程间半成品移转，如发现异常时以异常处理单反应处理。 (一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立异常处理单见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。
(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。
(三)制程自主检查规定依制程自主检查实施办法实施。
品质管理制度是什么
公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。
目的为保证公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
品质管理成品：
第十五条：成品品质检验
成品检验人员应依“成品品质标准及检验规范“的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。
第十六条：出货检验
每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报“出货检验记录表“见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
以上内容参考：百度百科-品质管理制度
品质部管理制度
品质抽样办法
1．总则
1.1制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1.2适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1.3权责单位
（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．作业规定
2．1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2．2检验原则
（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2．3检验方式转换说明
2．3．1转换核准程序
（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。
2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2．4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：
（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。
（5）其他状况有必要实施全数检验时。
3．附件
HA01-1《样本代码表》
HA01-2《抽样表》
进料检验规定
1．总则
1.1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1.3权责单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定
2．1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）
2．5．1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：
（1） CR缺陷，AQL=0。
（2） MA缺陷，AQL=1.0%。
（3） MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据
2．6．1电气零件
依据下列一项或多项：
（1） 零件规格书。
（2） 零件确认报告书。
（3） 有关检验规范。
（4） 国际、国家标准。
（5） 比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料
依据下列一项或多项：
（1） 技术图纸。
（2） 零件确认报告书。
（3） 有关检验规范。
（4） 国际、国家标准。
（5） 比照认可样品。
3 作业规定
3．1作业程序
（1） 供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2） 品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3） 品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4） 品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5） 品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6） 品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：
（A） 供应商或采购人员认定判定有误时。
（B） 该项物料生产急需使用时。
（C） 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D） 其他特殊状况时。
（7） 品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：
（A） 由品管单位重新抽检。
（B） 指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C） 放宽标准特准使用。
（D） 经加工后使用。
（E） 维持不合格判定。
（8） 上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9） 供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10） 进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
（1） 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2） 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3） 视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定
（1） IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2） IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3） 本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
4 附件
HA02-1《进料检验记录》
HA02-2《不合格通知单》
HA02-3《进料检验日报表》
制程管理规定
1．总则
1．1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1．2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1．3权现单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管制规定
2．1管制责任
2．2．1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：
（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）
（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准。
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：
（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检。
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
（1）作业不良
（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式
（1）制程不良率
制程不良率 = （制程不良数 / 生产总数） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良数 / 物料投入总数 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良数 / 物料投入总数）×100%
物料作业不良率 = （物料作业不良数 / 物料投入总数）×100%
（3） 抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率 = （抽检不良数 /总抽检数）×100%
3． 附件
HA03-1《制程巡检记录表》
HA03-2《全检站检验日报表》
HA03-3《制程异常通知书》
最终检验规定
......
内容较多，您留一个邮箱给我，我把详细资料给您上传。
