本文目录
- 什么软件做生产管理好要能比较灵活修改的
- 沙发生产管理软件功能有哪些哪个好
- 有没有什么免费好用的生产管理软件
- 如何选择合适的工厂生产管理软件
- 什么是工厂生产管理软件
- 车间生产管理软件包括哪些模块
- MES生产管理软件作用和好处有哪些
什么软件做生产管理好要能比较灵活修改的
没上管理系统，一直用excel，它的计算函数公式真的很强。公司还是想上个系统，最好是能把我们在excel里做的一些计算逻辑也做进去的
你算是问对问题了，基于Excel操作界面，不改变原有表格结构，你可以去试试通用Excel，自己动手定制开发生产管理系统，不需要编程代码。
把你们公司目前使用的单机Excel，经过规整，直接定义到通用Excel系统中，所有数据直接保存上传到服务器中，安全、共享、实时。
通用Excel支持APP，微信通知。
生产车间完工环节，可以利用通用Excel的二维码功能，员工完成一个工序后，直接扫二维码进行完工上报，提高效率的同时，更能让管理层及时掌握生产动态。
沙发生产管理软件功能有哪些哪个好
沙发生产管理软件主要功能：
1.基础信息管理
即可以实现供应商信息管理、经销商信息管理以及原料信息管理等。对于供应商管理可以实现对产品原料供应商信息的管理，如供应商名称、联系方式、供应材料等，实现供应商的添加、删除、更新等操作(前期项目不对其进行管理，但预留接口，以便以后增加使用);对于经销商信息管理可以实现对产品经销商信息的管理，如经销商的名称、联系方式、地址等，实现经销商的添加、删除、更新等操作(前期项目不对其进行管理，但预留接口，以便以后增加使用);而对于原料信息管理则重点在原料主要有木材、钢丝、布料、皮革等，原料信息管理实现原料的添加、删除、更新等操作。
2.生产组织部门管理
生产组织部门主要包括营销部门、生产处，采购处、原材料管理部门等。主要涉及订单制定和管理、生产计划制定、原材料采购、成品出库装车单、派车单。
3.生产车间管理
包括：床垫车间、沙发车间、条码打印等。
4.仓储部门
负责产品的出入库和盘点。目的是提高出入库的准确性和速度，方便库存清算，便于查找货物等。包括：入库、出库、盘点。
5.财务管理
财务部门可以通过查询的方式获得报表形式的日出入库统计，月出入库统计，年出入库统计等。
6.报表打印
系统可提供多种报表，在生产过程的所有信息录入计算机系统后，企业所需的生产日报报表、仓库出入库报表、库存报表都可以由计算机系统打印出，替代传统的手工抄写单据的过程。
7.防伪防串货
串货现象是目前中国商品流通行业存在的一种令生产厂商非常头疼的现象，对企业的形象及效益造成了很大的损失。实施产品的条码管理系统后，串货现象将有效得到监督。在产品出库时，记录产品的出库地点，并将信息保存入数据库，在企业的检查人员到各地市检查产品时，将企业产品数据下载到采集器中，通过采集器扫描产品的条码，采集器显示产品的基本信息及销售的地区，如果产品信息不能够正确显示，则产品有可能是伪造产品，这样，系统同时起到了防伪的作用，如果采集器显示产品应销售的地区与实际销售的地区不相符，则产品发生了串货，根据企业的相关规定，对经销商进行处罚。
8.质量追溯
鉴于目前的略微粗放的管理方式，想要实现从原材料，到生产过程，再到仓库存储和出库涵盖的所有信息就不现实了，但系统的可扩展性，可以满足企业在今后的系统升级中，增加更加详细的质量追溯要求，目前仅可以做到粗略的追溯，如生产时间，出入库人员，出入库时间等。
沙发生产管理软件哪个好：
数夫家具软件开发的沙发生产管理软件即订单管理、装车单、派车单管理、生产计划、原材料采购、原材料出入库、领料单、标签打印、出入库数据处理、报表、用户管理以及权限管理等功能与一体，是专业的沙发生产厂必备管理软件。
广东数夫家具软件有限公司总部设立在家居企业集聚地-广东东莞，专注于家具行业信息化领域，并致力于推动家居企业管理升级。在家具企业信息化领域，打造了太子家居、左右沙发、亚振集团、梦天木门、志邦家居等多个业界标杆。二十多年来，数夫以专注、专业的态度，以强大的产品研发能力、实施落地能力、咨询能力，成功服务于全国数千家家居客户。
有没有什么免费好用的生产管理软件
免费好用的生产管理软件，不仅有，而且功能和使用期限还不做任何限制。下面是我对这款软件的功能和亮点，做的一些整理，文末也会送出免费获取方式。
文末有免费福利，记得留意自取哈！
这款软件叫云表企业应用平台（以下简称云表），它是国内最早的无代码开发平台，其创始人曾深度参与金山WPS的研发。
虽和金山WPS系出同源，但它是纯绿色，无弹窗的，免费版与收费版的区别，只在于并发数的不同。
0基础，画表格，也能设计出企业级的个性化管理软件
既然是一个无代码开发平台，那么，它能做的不仅仅只有生产管理软件，与生产管理息息相关的ERP，MES，OA，WMS，PLM，进销存，供应链管理，供应商管理等，都是可以用云表“画”出来的。
生产派工
使用者，只需要在和excel长得很像的界面，拖拉拽，即可像玩转积木一样，搭建出企业级的个性化管理软件。
并且搭建过程，随拆随搭，功能随时随需而改。
各系统之间，信息互通，主流信息无缝集成。也就是说，云表一个平台，就能管理所有系统。
当然，生产管理中遇到的各种精细化问题，云表也能轻松解决
比如数据透视，数据分析等复杂的数据运算，报表模板自定义打印，批量导入导出表单，权限设置，流程审批，多人协同，工作流，蓝牙打印，消息推送，预警提示，生产排产，BOM，小程序，H5，看板功能，与金蝶、用友、钉钉、企业微信等外部系统进行对接，与PDA、高拍仪、GPS盒子、地磅、电子秤等工业物联网设备进行集成封装，一键生成移动端app．．．．．．
只要是你想要的功能，它基本上可以实现。
许继电气
像中冶，中铁，首都钢铁，恒逸石化，华为，海尔，富士通，汾西矿业，许继电气等数以万计的企业，都在使用它。
手机端app
高山流水，终须一别，免费的软件获取方式，在此奉上：
方法一：
1.头条app搜索“云表平台”。
2.进入官网之后，在右上角三条杠处，找到“登录”。（或者进去后直接点击“免费注册”）
3.信息填报完毕，即可在“管理控制台”免费获取。
方法二：
点击我的头像，进入个人主页后，在下方找到“免费下载”。
码字不易，如果你觉得有用，可以转发给更多有需要的朋友看到。
如何选择合适的工厂生产管理软件
结合自己工厂生产的产品，产品特点来选型比较好。从原材料采购，到生产工艺，产品BOM清单，车间工序，生产排程，材料领用，生产入库等环节来重点考虑。软件毕竟是工具。适合自己的管理特点才是最合适的。
什么是工厂生产管理软件
对于刚起步的中小企业来讲不规范的管理制度拖累公司流程是一个通病，建议您选择一款页面简单易上手，性价比高，无需改变现有管理流程的C2P工业云软件。
对于采购、库存、销售等部门来讲，C2P工业云是一体化管理，在各个模块随时可查看产品剩余及预测数量，制定安全库存后，一经缺货可自动采购；产品在库存摆放位置及流动顺序设置好后，后续系统就会自动安排。
对于制造部门来讲，工业云在线管控生产过程，包括从制定生产任务到成品入库的过程，在线定义生产工序、物料清单，组件到位及时分配生产任务。
对于生产型企业来讲，在原料管控方面，客户下单后，工业云通过分析BOM具体的物料需求，同时自动查询库存剩余量，生成缺少部分的生产/采购计划，原料到位及时分配生产任务/出库计划，全程管控物原料使用情况，从而有效避免库存积压和原料浪费。
对于日常的办公流程来讲，工业云的审批比较灵活便利，添加好审批节点，指派好审批人员，可随时调整。。。
另外 C2P工业云的性价比高，提供免费版，供企业使用，另外可定制使用，只为所需买单。还有一对一的专家支持服务，帮助企业快速学习管理软件。
感兴趣的可以百度搜索C2P工业云，或者点击https://openc2p.cn/?source=%E5%A4%B4%E6%9D%A1
车间生产管理软件包括哪些模块
车间生产管理软件包括：
一、生产管理模块
生产管理模块主要是为企业在生产制造过冲中根据产品的产能、设备、物料、人员、交期等因素，自动试排生产排配计划表，并产生月计划、周计划和日计划。排配计划自动下发至产线，从而实现精益化生产，且能够根据实际生产周期的变化，自动适应及调整生产排配计划表，适应不同的生产状况。
这样员工就能工作更加有条理性，工作效率就会得到大大提高。
二、质量管理模块
质量管理是对产品的一个生产质量的检测，质量管理可与跟加工过程紧密联合在一起，能够控制检验流程，放置不合格产品的流出。同时还能记录产品的不合格率，后续可以随时进行产品的追溯。同时系统还能生产曲线图、直方图等方式能够更加直观的分析出产品的合格率和不合格率，一目了然。这样对产品质量检测员来说工作效率就加快很多。
三、数据采集模块
数据采集不用多说，小编之前跟大家将过很多次，数据采集目的就是采集生产过程中的一系列相关数据。通过有线或无线的通讯协议，将车间的自动化生产设备实现网络连接，自动进行实时、准确、客观的生产现场的数据采集，并进行异常处理。同时还能生成表格样式，供人们查询更改。
四、电子看板监视模块
对于管理人员来说，生产车间不能自己每时每刻的都去查看管理，那么有了电子看板就让管理工作方便很多，管理人员可以听过电子看板来监测生产车间的所有动态。生产最新情况等。管理起来更加方便，同时对现场的情况能够随时随地的了解，以为你通过移动终端一样可以查看。
看板监视可以实现生产线生产状况查询，方便对机台线别、 在制品、生产料号、生产工单、排配数量、产出数量、生产达标率、良品达标率、制程不良率、来料不良率、机台线别稼动率、生产效率等信息进行查询。
五、报表模块
上面我们跟大家说数据采集，那么系统还可以通过数据自动生产报表。可以根据管理人员的实际需求，自动、及时准确的生产各种报表，并且及时进行系统分析。管理人员通过相关的数据报表能够对每天的生产的实际状况有所了解，分析不合格产品出现的原因，并且极力避免发生，降低产品不合格率，有效提高产品生产质量。
六、投料管理模块生产车间管理系统中的投料管理系统也是非常重要的。投料管理模块主要是依据生产计划及生产排配，针对所有生产的物料均通过条形码/RFID扫描作业完成，减少大量单据，简化投料仓人员操作。有效的控制了生产物料的损耗，防止物料不合理的超额，防止由于投错料带来的不必要损失。精简发抖动作，生产领料无须再填单，可有效的节约时间，加快领料过账时间，同时也可以节约由填单所带来的纸张浪费。在互联网信息化的大背景下，越来越多的制造企业意识到了转型发展的必要性。车间生产管理软件被这些企业开始运用到车间并进行合理有序高效管理，推动着制造企业的快速发展。
MES生产管理软件作用和好处有哪些
MES为制造企业解决什么问题？
1、计划
一、MES在整个制造业业务流程中的应用
1、下达采购订单（PO，下同）：
1）、现状：根据制造企业的信息化水平，目前分以下几种情况：
A、未上ERP的企业：PO一般都是通过转化CO（客户订单）而来，再通过邮箱或纸制的传统方式进行传递；
B、上了ERP的企业：对于上了ERP的企业，一般在ERP中进行CO的接收和PO的转化；
2）、可革新内容：目前业界很少有MES产品在此流程位置增加相关功能，当然如果可行，MES通过二次开发还是可以替代部分功能，这具体要看制造企业的信息化规划及MES产品厂商的可扩展性了。
3）、评价：如果此位置使用MES，仅替代了ERP的部分功能，没有太多的优势可言，但对于未上ERP的公司而言，可以实现无纸化办公，信息的可追溯性增强。
2、拟定生产订单（WO，下同）：
1、现状：在上了ERP，没上MES的公司，一般在下达了PO后，通过人工排产后，再通过EXCEL的方式保存下来；
2、可革新内容：由于MES的生产订单需要细化到每天，生产线方能有条不紊的执行；因此，MES中必须有可以直接执行的WO；目前WO有分为两种实现方式：
1）、未上APS（高级计划排程）的公司又分为两种实现方式：
A、ERP中直接下达WO，然后再传递至MES中；大部分的MES系统已经支持此功能，不需要二次开发。
B、ERP将PO下达至MES，专业的计划人员或调度人员再在MES中将PO分解成WO；此种模式在有的MES产品中需要二次开发方能实现；有的MES产品已经有相关的经验，且已经具备此功能，不需要再开发。
2）、上了APS的公司：
目前部分MES厂商已经可以根据ERP中的PO，综合物料，设备，人员，供应，客户需求，运输、产能、不良率等等一切资源，给出综合的WO下达建议，此功能有的公司将之分开为APS，有的公司将之合并在MES中计划管理模块中；
3、评价：上了APS的公司，需要人工再参与的机会比较少计划人员工作量相对较小、工作效率较高；但对制造企业的管理要求较高。未上APS的公司，计划人员工作量相对较大，工作效率较低，但对管理的要求较低。具体要根据企业的管理水平和具体的信息化规划而定。
二、传递生产订单（WO）：
1、现状：在未上MES的公司，当计划完毕后，一般计划的传递方式通过纸档的工作指令单、传递至生产线；当然也有的公司是通过邮件发送至产线，产线打印后再传递到生产线执行者。
2、可革新内容：
1）、在上了MES系统后，当计划员在系统中维护好PO后，系统一般会自动传递至生产线员工操作界面及仓库备料员工的操作界面上，不再需要邮件发送和打印后再传递了；
2）、当然，此位置的传递功能，可以在员工刷新界面时直接显示，也可以在员工操作界面做一监控任务，监控到有新计划产生时，提供弹出等功能。
3、评价：
未使用MES前的计划传递非常传统，沟通成本很高；如果使用了MES的功能，沟通一步到位，减少计划员及跟单员的工作量，甚至减少人员。
三、接收生产订单（WO）：
1、现状：在未上MES系统的公司，一般是在拿到跟单员的计划后，生产线一线负责人或仓库配料责任人安排进行生产或备料等；
2、可革新内容：
1）、MES同设备集成，当计划人员在MES中有下达订单至指定的机台时，设备自动接收，不需要再人为干预；当然这需要设备厂商提供支持，方能够深度集成，如果不能够深度集成，也是不能实现的；此处要求在设备购买时，同设备供应商要求明白，否则后续再增加此需求，会导致项目成本的提升。
2）、MES同设备不能集成，当计划人员在MES中有下达订单至指定设备时，负责该设备的操作人员在MES的操作界面接收指定的计划；但此方法一般会导致手误等原因，接收到其它机台或设备的计划，导致精益生产错误等问题；目前优秀的MES系统产品对于此种情况均有考虑，功能有日趋完善；解决方法有以下两种：
A、每台设备一个操作界面，此操作界面仅代表一台设备；
B、同样的操作界面，需要员工在接收计划前先选择目前的机台是什么，然后再选择计划。
3、评价：
1）、对设备可以集成的MES解决方案，需要使用方或客户方有远大的信息化规划能力；目前国内的制造业有此能力的不多，如果没有强有力的信息化人才，事先规划好系统的发展方向，则会导致后期实施成本的增加（如购买此集成能力或设备改造）或者项目的质量降低或失败；建议各公司在新建工厂前，如果要实施MES，则建议联合MES厂商进行先期咨询，然后再对设备供应商进行解决方案的要求；联合MES厂商进行咨询，许多公司都以节约成本为先，希望厂商免费提供，但目前众多厂商发现免费的并不能带来好的回报，因此大的公司已经在转变是以低成本投入的咨询方式进行咨询。
2）、对于不能集成的MES解决方案：从使用方角度而言，第1种的解决方案最好，因为可以防止员工误选导致的生产错误，但对实施人员来讲，开发或配置（优秀的系统，界面是可以配置出来的）的工作量会随着设备数量的加大而加大。对于第2种方案，维护成本较低，但不能完全防呆；因此对于使用方而言，需要综合各方面的信息进行判断。
2、仓库备料
四、生产订单（WO）执行：
1、仓库备料：
1）、现状：
A、当仓库人员接收到邮件或打印出来的计划后，根据该材料的BOM（产品开发人员处获取），人工计算或通过Excel计算当天的需求数量，然后打印出来；
B、根据打印出来的备料清单执行备料工作；
C、备料完成后，仓库人员配送至生产线线边库或等待生产线线边加人员至仓库领取；
D、在未上MES、但上ERP的公司，通常此工作由仓管人员在ERP中手工完成过帐操作，但不能对物料追溯起到实质作用；
E、在两个系统都未上的公司，通过都是Excel做的记账操作，通常是通过频繁盘点来实现库存的管理。
2）、可革新内容：
A、上了WMS系统的公司；
a)、上了WMS系统的公司，如果ERP或MES中下达了具体可执行的WO，那么WO也应该传给WMS系统；
b)、当WMS系统接收到此WO后，可以根据BOM（当然同时将BOM从ERP中传输至WMS系统中）计算该计划的备料量，并计算出来生产备料清单，同时如果同ERP集成，还可以知晓物料是否具备，以便提前向采购或供应商催促物料到位；
c)、根据计算出来的各种原材料用量，提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除，从而实现产品与原材料的绑定；但此处只能说明该计划使用什么批次的原材料，当原材料批次存在多批时，不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确，不能使用此方法；
d)、在发料或配送物料完成后，自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账，实现ERP同WMS系统库存数量的一致。
B、未上WMS系统的公司：可以在上MES系统时，同时上MES的库存管理模块；一般优秀的MES系统是具备此功能的；库存管理模块的功能，类似于WMS系统的功能，一般操作流程如下：
a)、当有原材料至仓库时，需要首先做一个收料的动作，即为库存接收的概念；通常是先扫描原材料物料号（如果WMS系统同SCM系统或其它供应商系统接口，在此位置是不需要扫描原材料物料号的），再扫描包装箱号进行库存的接收；
b)、在a)实现的前提下，当MES中下达了可执行的WO，MES系统可以根据WO的数量，根据BOM的用量，计算出备料清单；同时提示目前物料库存是否具备；如果不具备需要提醒采购及供应商送货。
c）、然后根据计算出来的各种原材料用量，提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除，从而实现产品与原材料的绑定；同样此处只能说明该计划使用什么批次的原材料，当原材料批次存在多批时，不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确，不能使用此方法。
d）、在发料或配送物料完成后，自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账，实现ERP同WMS系统库存数量的一致。
3）、评价：
A、在使用系统进行备料操作后，不仅可以自动计算出该计划的备料数量，提升了备料计算的效率及准确性，还可以自动检查库存是否恰当；当然最重要的是实现原材料的追溯及库存数量的管理；
B、目前国内的企业鲜有在此处实现较为顺利的，主要原因在于缺乏统一的信息化规划；
C、同时做MES项目是一个革新性的项目，不可避免会对原有流程带来冲击，甚至会对流程链上的利益点带来破坏性的影响；缺乏强有力支持的MES实施项目，很难达到最后的满意；还是最后一句话，在欲实施MES项目的公司，建议做一次咨询项目，明白优缺点，再点项目的实施内容。
3、生产之生产实绩监控
（五）、生产订单（WO）执行：
1. 生产：
生产是我们MES中存在的必然，目前大大小小的MES产品都是围绕生产的业务进行，目前主要的功能有以下几点：
- 生产实绩监控；
- 在制品监控；
- 产品的追溯；
- 设备管理；
- 人力资源管理；
- 库存管理；
- 品质管理；
- 生产智能分析；
1）、首先我们来看下生产实绩监控；
A、生产现状：
A）、没有生产实绩监控，不知晓生产线目前的生产实绩，不能实时知晓计划的完成情况；
B）、有实绩监控的，也分成好几种情况：
i.在关键的几个工序同设备集成，读取设备完成信号，然后通过LED或LCD面板，将生产实绩展示出来，计划生产数量，往往是不在面板中显示出来；
ii.在某个关键的工序安装一按钮，当生产完毕一个产品时，员工通过按钮的方式进行生产实绩的上报，以展示在监控面板上；计划生产的数理，往往不在面板中展示出来；
iii.也有的工厂，是有人专门定期统计，定期上报；
iv.其它。。。。。。
B、可革新内容：
A) 、 生产的前提是MES中已经有生产计划，在工艺流程第一个工位接收生产计划后，当工艺流程的最后一个工位扫描SN号完成时，系统自动识别当前生产计划完成一个；
B)、 生产实绩包括：等待加工的数量、已经完成的数量；
C)、 当然扫描的工作可以是人工扫描SN、自动扫描SN，还可以是中设备集成，读取设备的每一次信息以进行识别；
C、评价：
A）、 对于没有实施MES项目的工厂，不能知晓某个计划的完成情况或不能准确知晓某个计划的完成情况；
B）、在实施的MES项目的工厂，不仅可以知晓当前计划的完成情况，还可以知晓排队等待中的生产计划，以便生产操作人员通过看板，即可知晓后续的工作任务。
当然，如果是同设备集成，还需要设备厂商提供同MES的接口以进行交互，否则MES也孤掌难鸣。
4、在制品监控
（五）、生产订单（WO）执行
2、生产
2)、在制品监控
A、生产现状：
目前未上MES的公司，对于在制品的监控基本没有，或仅限于IE考虑，在某工序某时间点的在制品数量，不能识别正在加工的数量和等待加工的数量，即使可以识别也是不准确、不及时的；
即使做了数量的监控，也不能监控每个产品的开始生产时间、结束生产时间、排队时间，不能协助IE部门监控产线的平衡，以进行精益生产的改善。
B、可革新内容：
a) MES对于在制品的监控可以分成三种情况：等待加工的数量监控、在制品数量监控、完成品数量监控；
b) MES系统通过自动、人工扫描或同设备集成的方式，可以实时知晓具体的每个产品的加工时间；还可以通过MES系统的FLOW或Routing的方式监控每个产品的排队时间；
c) 以上信息来的更准确、更及时，对于我们做IE的人员来讲，做生产周期的计算，对革新生产是非常有用的。
C. 评价：
a) 上MES可以更准确、更及时知晓生产周期、在制品监控；
b) 但实施MES时，如果设备不能集成、不能增加自动扫描装置，数据的准确性很大程度上依赖的是人工操作，不仅带来整个生产效率的降低，而且数据的准确性也受质疑；如果设备不能集成，但可以增加自动扫描装置，工作效率也会大大提升，但这可能是增加了硬件的成本，相当于项目成本的加大；许多厂商在上MES项目前，均考虑自动从设备读取的功能，但在实施过程中发现大部分的设备无法接口，导致在成本的压力面前更多的选择人工扫描的方式进行在制品监控，最终导致项目的质量降低，在制品监控不能准确指导生产的革新。
c) 建议后续在实施MES项目前，工厂内部先进行自评，以选择合适的方式；如果不具备此能力时，可以花费少量成本，邀请咨询公司进行咨询后实施。
5、在制品管理
昨天有朋友咨询说，在制品监控是否可以升级为在制品管理；在此可以肯定的回答各位，可以的。当然实现也是有条件的，详解如下：
关于在制品管理，目前一般的企业分为自动线、手工线或半人工半自动线；在我们实施的项目中：
1. 按对客户的帮助程度，排名如下：自动线》半自动线》手工线；
2. 按客户投入成本分析，排名如下：自动线》半自动线》手工线；
对于在制品管理，应该是一个闭环的管理，即当生产线监控在制品不平衡时，能够通知到设备的控制系统，控制系统再下发给设备执行不平衡后的处理操作；如A→B→C三个工序，当MES监控到C工序出现大量在制品等待加工时，会直接发送产线不平衡信息给设备的控制系统，控制系统能够根据MES提供的数据通知A工序、B工序暂停生产可减慢节拍等；当然系统执行的相关规则需要同客户方的IE部门共同制定。所谓的设备控制系统，可以是MES系统来承担此任（目前优秀的MES系统已经有此功能），也可以是其它任何的控制系统，但要实现在制品监控，控制系统一定要同MES进行接口。
从上面的分析可以看出，是针对工序的在制品监控，也就是说在实施过程中，如果该工序没有设置相对应的数据采集点，也就没有办法监控到该工序所谓的在制品状况了。也就无法起到实时控制设备保证产线平衡了。
自动线是最方便同MES进行接口的类型，因为他可以监控到每一个工序；但这需要自动线设计时，同设备提供商、MES实施商共同商议确定整体自动线设计方针，否则后续再提，一般设备厂商是需要重新签订合同的。在设备厂商无法提供接口数据时，一般的企业会放弃自动线同MES接口事宜，在制品监控也就因此失去意义；当然有能力的企业会自己做设备改造，但这也意味着需要投入人力、物力，实施成本依然会增加。
如果是手工线或半自动线，需要设置相对应的数据采集点，也就意味着要增加扫描枪、采集PC、PDA等终端硬件设备；同时还可能要增加人手去手工扫描、人工录入等操作，因此会增加项目实施的成本。
6、物料追溯
可以直接讲，追溯是MES的基本和核心，追溯对制造企业来讲，是提高产品质量，降低品质成本的基本数据来源。
从追溯的批次准确度上来讲，支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲，指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。
所谓模糊追溯，是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。
精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制。
模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”。
当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品。
从实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现。
当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。
同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。
从追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。
对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种；如果全部追溯，就意味着如下信息：
1. 所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；
2. 所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求（爱买不买），也就意味着追溯无法继续；
对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。
综上所述，全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时，自己明确自己的生产线水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考虑是否要实现全部追溯的功能。
目前大多数的企业鉴于无法要求垄断性的公司按项目要求的业务流程执行，而被迫选择部分追溯；也有部分企业考虑到成本的压力，选择部分追溯；当然部分追溯也是基于一定的考量之后决定下来的关键原材料（具体的指标有对产品安全影响的物料、有对产品关键性能影响的物料等），具体要根据行业或企业的特征去分析。
当大家明白了物料追溯全部追溯还是部分追溯，精确追溯还是模糊追溯后，现在就到了追溯的实现阶段，也就是数据采集阶段；数据采集阶段要做的工作其实就是原材料批次或原材料包装箱号的采集，那么数据的采集方式有几种呢？我们现在一一分析：
1. 按订单追溯：
按订单追溯，其原材料批次或包装箱条码在计划下达至仓库（配送中心）时，需要仓库人员或领料人员至MES中扫描每个原材料批次或包装箱条码至相对应的订单中，系统同时根据生产订单数量及BOM数量进行扣减。
那么，此种操作方式的优点就在于相对于第2种方式最大限度的降低生产线员工的工作量，提升生产线人员的工作效率，甚至减少人员，降低成本。但缺点是需要将此工作转移至仓库或配送中心进行，仓库人员或配送人员的工作量稍微加大；当然如果使用更先进的追溯方式，也不需要增加太多的人员工作量，如使用托盘+RFID的方式只需要在出仓库时读取RFID号、选择生产订单号，即可实现；还有一个缺点是当一个生产订单过程存在两个原材料批次切换时，不知道具体该原材料批次切换时的产品的切换点，对于需要精确追溯的公司而言是不合适的。
2. 按个追溯：
即在生产线生产每一个产品时，在添加装配每个原材料时，扫描原材料的批次或包装箱号以对每个产品同原材料批次和包装箱号对应，数量同时根据BOM数量进行扣减；
此种方式的优点在于相对于第一种方式而言不管是否有切换原材料批次，均能够准确追溯，但致命的问题在于生产线员工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能实现，可能工作效率降低或实施项目成本增加。
3. 按批次追溯：
此种追溯方式类似于订单追溯，有的制造业，每天会生成一个生产批次，该批次并不代表生产订单号；仅是内部追溯用的一个代码；可能一个生产订单对应多个生产批次，也可能多个生产订单对应一个生产批次。此时作业方式类同于第1种方式，按订单追溯；当然所谓的订单就转换成生产批次。其优缺点同第1种方式。
4. 按时间追溯：
此种追溯方式意思为，当生产线新增一原材料时，生产员工在系统中扫描该原材料批次或包装箱号，系统默认该原材料批次及包装箱号的扫描时间开始生产的所有成品均为该原材料批次或包装箱号；数量依据BOM数量及产品生产结束后进行后台扣减。
此种方式的优点在于生产线员工的操作相对第2条要小很多，仓库人员或物料中心人员的工作量也不会加大；但致命的问题在于如果生产线不是自动线，整个过程全部人工扫描原材料批次，则有可能人工由于忘记扫描，而导致生产出来的产品无法同原材料批次或包装箱条码一一对应。
综上所述，每种的追溯方式均有优缺点，项目实施具体采用哪一种，需要根据应用方的实施决心及项目的成本投入，当选择其中一种时，可能涉及大量的变更原有业务流程，可能带来革命性的影响。因此需要应用方及实施方共同商讨，以保证项目成功。
