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除了精益生产还有什么生产方式
个人拥有制造业接近10年的工作经历；
在高校进行了7年的生产制造理论的学习；谈谈我个人的认识。
总体上来说人类的生产方式，大致有以下几种：
1.单件生产方式
单件生产方式就是产品一件一件的做，对员工的技能要求非常高，很多产品可能就是几个人从头做到位，在作业过程中，可能还会涉及到对零部件的修理和适配。以前汽车就是采用单件生产的方式，所以价格非常昂贵，基本上没有几个人能买到起来，而且生产效率不高。
2.大规模生产方式
第一次世界大战以后，福特公司首先采用专业化分工的理论，在生产组织方式上，采用流水线的生产，所有的设备，工装都是专用的，人员相对固定在每一个岗位，汽车制造效率大幅度提高，但是存在的问题是产品品种过于单一；在福特之后，通用也广泛采用这种大规模生产方式，也是由于这些生产方式的变革，美国很快掌控了世界的经济格局。
大规模生产方式人员分工非常明确，对员工的技能要求不高，但是设备都是专用化的设备，但是生产的产品完全是同质化的，消费者虽然能够享受批量生产带来的廉价产品，但是也牺牲了产品选择的多样化和个性化需求。
3.精益生产
第二次世界大战以后，丰田英二和大野耐一，在通用公司进行了为期数月的考察，并结合日本国内市场，提出了“精益生产方式”，精益生产方式取得了巨大的成功，后来日本其他汽车公司也纷纷效仿，日本很快实现了二战后的迅速崛起。
精益生产方式综合了单件生产方式和大规模生产方式的优点，通过多能工的培养、通用化的工装设备，一方面能够确保生产效率的提升，另外一方面也能够有效的降低生产成本。
当然，后面学术界也提出过很多新鲜的概念，包括：虚拟制造、智能制造、绿色制造、柔性制造等等。其实万变不离其宗，最核心的生产方式就是上面提到的那三种，后面无非是在各个生产方式的基础上，引入一些当前的技术和手段。比如，智能制造其实很多理念都是来自竟精益生产或者大规模生产，无非是加入了网络化、信息化，自动化和人工智能等技术手段。
你是怎么理解精益生产的
回答这个问题，准备从下面几个方面来讲解，和大家一起分享我对于精益生产的理解，欢迎大家留言讨论，相互交流。
精益生产（Lean Production）起源于日本，是在研究日本丰田汽车的卓越生产方式（TPS）之后提出的，怎么来理解精益生产的含义？
精：就是少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。
益：就是所有的生产经营活动要产生价值，获得收益。
精益生产的目标就是通过不断降低成本，实现零缺陷、零库存，消除生产中的各种浪费，提高效率，增加效益。
下面来讲几个精益生产的概念，
实施精益生产的五大基本原则
Specify Value 确定价值，识别VA和NVA，这里需要使用时间价值分析。
Identify the Value Stream 掌握“价值流程“，价值流考虑的是从产品构思到产品交付到客户手里的整个过程，包含增值的活动和不增值的活动，这里需要用到价值流图分析法。
Flow 朝流线方式迈进，这里强调的是词是流，最终的目标是实现单件流。
Pull 建立“后拉式“，通过拉动式生产，实现JIT ，客户在需要的时刻就可以获得所需的产品。
Perfection 追求“尽善尽美“ ，精益生产追求的是零缺陷、零库存，零抱怨、零故障，把无止境的追求完美作为经营目标，其中持续改善是追求完美的最大体现。
JIT我在其他文章已经讲过，其他的我会陆续详细进行介绍，有疑问也可以留言。
精益生产的“七大浪费”
等待浪费：可以通过提升线平衡和动作价值分析来改善
库存浪费：可以通过JIT和平准化生产来改善
搬运浪费：可以通过多能工和U性线布局来改善
不良浪费：可以通过自动化和防呆作业来改善
加工浪费：可以通过标准化和流程分析来改善
动作浪费：可以通过动作价值分析和标准化作业来改善
生产过剩浪费：可以通过单件流和JIT来改善
因为关于七大浪费的说明很多文章都有讲到，这里给出对应的解决对策，供打击进行参考，结合自己企业的实际情况进行选择使用。
下面用一张图来总结精益生产管理，里面很多的方法后续再给大家详细介绍，
以上是我对于精益生产的理解，希望我的回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家发表看法，留言讨论，将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，觉得对你有帮助请点赞、转发支持一下，优质的创作需要你的支持！
如何做好生产车间现场管理以精益生产
精益生产的理论知识已经讲过很多，“授人以鱼不如授人以渔”，文章中以精益生产指标为例，一步一步讲解如何对应到生产车间具体现场指标，通过做好现场管理最终实现精益生产管理的最终目标。
生产车间现场管理中的难点是人，人是管理措施的执行者，每个人都有自己的思想和感情，精益生产目标一线员工不容易理解，只关注自己每天具体要执行的操作。管理者怎么来分解呢？
在推行怎么管之前要先理
1、理指标：我们的最终目标是实现精益生产，具体有哪些指标？例如：消除浪费、及时化生产、持续改善、实现七个零等等，
2、理四个流：要理清楚物料流动，信息流动，价值流动，人员流动；生产管理者不能只盯住局部，要跳脱出来，宏观审视问题。每个流具体是从哪个环节开始？总共有多少环节？又回到哪里结束？哪些环节有跨部门？关键控制环节在哪里？要多问几个为什么？打破砂锅问到底。
3、理相互关系：要理清楚精益指标和现场管理措施的关系；生产部门与其他各支持部门的交叉关系；生产线各工位之间的关系等
下面就通过一个具体的精益指标来讲解生产车间如何做好现场管理：
A、这个精益生产指标的具体内容有哪些？
例如本文章中选择的是消除浪费，精益管理中的七大浪费具体指什么？
等待浪费
搬运浪费
库存浪费
过量生产浪费
库存浪费
加工浪费
不良浪费
我们选择其中的等待浪费往下面进行
B、分析造成等待浪费的原因有哪些？
分析的方法可以采用鱼骨图，这里不做详细说明，总结的原因如下：
1、生产工艺流程设计不合理，生产线平衡低，
2、生产计划安排不合理，存在频繁换线，换线耗时长，
3、生产物料不充足，物料上线不及时，
4、生产异常（设备故障、在线物料不良、产品不良率超标等）
C、现场管理的具体措施有哪些？
这个是关键，制定的措施要简单有效，易于执行，下面对应原因来说明：
1、IE部门《工艺部门》对产品流程要进行流程分析、价值流分析、动作分析（瓶颈工位要特别注意），提升产品线平衡率，产品量产前必须达到最低线平衡指标，量产后要持续提升产品线平衡。
2、生产安排要合理，需要综合考虑均衡化生产、准时化生产；生产工艺相似的产品尽量安排到相同的生产线，保持人员和工位的稳定，减少切换次数，
推行快速换线，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,换线前的准备工作是能否实现快速换线的关键，
生产计划的变更要严格控制，制定计划变更审批流程，不能因为满足交期，物料原因随意变更生产安排，临时的变更会打乱整个生产节奏，产生大量在制品，
3、物料信息要提前确认，没有物料就无法开展生产活动，生产管理者要提前一周和物控确认物料到厂信息，有问题要提前调整，做好预案；
另外要提前完成领料，今天下班前要保证明天生产的物料到达生产现场，至少也要是绝大部分，因为仓库备料、发料和生产领料都需要时间，第二天再领料就会导致生产线上午待料。
4、减少设备故障可以从几个方面进行管控：
设备的验收和台账建立，设备的领用和保管，
设备的使用培训，操作说明的编写，
设备的定期保养和维护
设备的内部校验、外部校验
关键设备的备品储备
5、在线物料不良的控制除了加强来料检验之外，生产现场管理的重要方法就是首件检查和自主检查，首件检查非常重要，可以提前发现问题，减少批量问题发生，
可以问一下自己，生产线的首件检查什么时候做？谁来做？数量是多少？哪些岗位要做？谁来确认和监督？
首件检查中的另一个重要内容就是标准件，生产现场有哪些标准件？由谁来制作和保管？标准件的有效性如何保证？
6、要建立停线机制，异常处理流程，明确各部门的职责，谁来汇报？谁来确认？谁来拍板？如何恢复生产？纠正预防措施的完成进度和效果如何确认？
最终把精益生产的指标分解到生产现场管理流程的确定，指导性文件的编写，具体现场操作的规定，生产现场完成具体的执行，就自然完成了精益生产的最终目标。
以上是关于如何做好生产车间现场管理的分享，希望回答能够对你有一定的帮助，
欢迎大家留言讨论，精益到家将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，
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中国企业为什么精益生产很难推进
精益首先是一种文化 一种沁入骨髓的文化 因此要从老板开始到高层到底层都要深刻理解精益能带来好处 ，其次是专业地推进，一波又一波地推荐。从工作文化到每个员工的行为都能体现精益
